Como la mayoría de los cauchos sintéticos son menos pegajosos que el caucho natural, a menudo es necesario agregar sustancias de pegajosidad. Esto debería conducir a mejorar la adhesión de los pliegues crudos (pegajosidad de las mezclas en crudo) durante el armado y mejorar la unión entre las superficies en contacto. Se usan también en compuestos de caucho natural "seco" altamente cargado. Le deben dar a los compuestos de caucho un alto grado de pegajosidad, que se mantiene durante el almacenamiento y facilita el procesamiento a través de una reducción de la viscosidad. Por otro lado, los compuestos no deben pegarse al equipo de procesamiento, ni llevar a la obtención de vulcanizados pegajosos. Las propiedades físicas y el comportamiento de envejecimiento no deben ser afectados adversamente. La pegajosidad no debe ser reducida por componentes como las ceras. Desafortunadamente, el mecanismo de pegajosidad de los compuestos de caucho no es totalmente entendido. Las teorías actuales son insatisfactorias. El ensayo de la pegajosidad por medio de métodos de laboratorio es problemático. La mayoría de los tests realizados en la corteza miden la adhesión en tensión, no se diferencian suficientemente y fallan cuando se involucra una leve cohesión. Además, la reproducción de estos métodos de prueba es pobre. Los agentes de pegajosidad son productos que ocasionalmente deben actuar como agentes homogeneizantes (que han sido discutidos previamente). Comprenden colofonia, resinas cumarona-indeno, resinas de alquilfenol-acetileno y alquilfenol-aldehído. Otras resinas de hidrocarburos como resinas de petróleo, resinas de terpeno, asfalto y bitumen también pueden incluirse, aunque su efectividad no es mayormente alta. Ocasionalmente se usan resinas alquídicas. Los agentes de pegajosidad de resinas fenólicas son resinas novolaca polialquilatadas termoplásticas. Los sustituyentes p- son grupos alquilo C4 a C12, sin embargo, son mayormente grupos C8 o C9. El tamaño y la configuración de los sustituyentes controlan la compatibilidad de la resina. A mayor compatibilidad entre el elastómero y la resina, menor es la viscosidad del compuesto y se mejora el flujo en la interface entre los pliegos. Los pesos moleculares son, en general, del orden de los 600 a 1800 y el rango de fusión está entre 80 y 110ºC. La dosis es, usualmente, de 3 a 5 phr. La resina más conocida es un producto de adición polimérica de p-terc. butilfenol y acetileno. Su efectividad está influenciada marginalmente por el calor, la humedad y el oxígeno atmosférico. Tiene un punto de fusión excepcionalmente alto, aproximadamente de 130ºC. Se dice que las resinas de alquilfenol introducidas más recientemente son casi tan altamente efectivas y menos sensibles a las ceras o lubricantes. Las resinas de xileno-formaldehído son agentes de pegajosidad altamente efectivos, con buenas propiedades plastificantes, que mejoran la unión, por ejemplo, en el moldeo por inyección. Son conocidas desde hace un largo tiempo pero, debido a sus altas viscosidad y pegajosidad, no son muy populares. Por lo tanto son ofrecidas también como líquidos secos. Las resinas que tienen un punto de fusión alto deben agregarse tempranamente en el ciclo de mezclado con el propósito de garantizar el derretimiento y una dispersión suficiente. Las resinas blandas pueden agregarse junto con las cargas para hacer uso de sus propiedades de humectación y dispersión. Una adición relativamente tardía puede ser útil para una pegajosidad de las mezclas en crudo. Las resinas de alta viscosidad son precalentadas ocasionalmente para un fácil manipuleo. Los niveles de dosis normales pueden variar entre 3 y 15 phr.